Sikacor EG 4
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Sikacor EG 4
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Produktdetails
- Anwendungsbereich
- aussen
- Marke
- sika
- Bindemittel
- acryl-wasserbasiert, polyurethanbasis
- Farbe
- db-701, schwarzgrau-glitzer-basis-eg, db-703, db-702
- Gebindegröße
- 1112-kg, 267-kg, 125-kg, 30-kg
- Marke
- sika
Sikacor EG 4
Mechanisch widerstandsfähige 2K-AY-PUR-Eisenglimmer-Deckbeschichtung
SikaCor® EG-4 ist eine 2-komponentige, farbige Deckbeschichtung auf Acryl-Polyurethanbasis mit Eisenglimmer-Pigmentierung. Durch Zugabe von 1 Gew. % SikaCor® PUR Beschleuniger (Einzelheiten siehe Produktdatenblatt) wird eine sehr schnelle An- und Durchhärtung erreicht.
Eine Rücknahme ist ausgeschlossen - Es handelt sich hierbei um ein Bestellprodukt! Nach Bestellungseingang wird dieses beim Werk bestellt. Eine Stornierung ist danach ausgeschlossen, die Kosten werden bei Stornierung komplett berechnet- Sehr gute Korrosionsschutzeigenschaften
- Zähelastisch und hart, aber nicht spröde
- Weitgehend unempfindlich gegen Stoß und Schlag
Anwendung
SikaCor® EG-4 ist in Kombination mit 2-K-Grund- und Zwischenbeschichtungen von der Produktpalette SikaCor® und Sika® Permacor® eine mechanisch widerstandsfähige Deckbeschichtung für atmosphärische und Unterwasser-Belastung.Vorteile
- Sehr gute Korrosionsschutzeigenschaften
- Zähelastisch und hart, aber nicht spröde
- Weitgehend unempfindlich gegen Stoß und Schlag
- Hervorragende Chemikalien-, Witterungs- und Farbtonstabilität
Verpackung
| SikaCor® EG-4 | 30 kg, 12,5 kg und 3 kg* netto |
Eisenglimmer-Farbtöne, Stoff-Nr. 687.30-687.74
Geringe Farbtonabweichungen von den aufgeführten Farbtönen sind aus rohstoffbedingten Gründen unvermeidbar.
* Nach Zugabe von 1 Gew. % SikaCor® PUR Beschleuniger
Trockengrad 6
Nach Zugabe von 1 Gew. % SikaCor® PUR Beschleuniger:
Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen
Chemische Beständigkeit
Witterungseinflüsse, Wasser, Abwasser, Seewasser, Rauchgase, Tausalz, Säure und Laugendämpfe, Öle, Fette und gegen kurzzeitige Einwirkung von Treibstoffen und Lösemittel.Thermische Beständigkeit
Trockene Hitze bis + 150°C, kurzzeitig bis + 200°C Feuchte Hitze bis ca. + 50°C Bei höheren Temperaturbelastungen bitten wir um Rückfrage. Eine Belastung mit hohen Temperaturen kann zu Farbtonveränderungen führen.Mischverhältnis
| Komponente A : B |
| Gewichtsteile | 92 : 8 |
| Volumenteile | 8,9 : 1 |
Verdünnung
Sika® Verdünnung EG Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 5 % Sika® Verdünnung EG zugegeben werden.Materialtemperatur
Mind. + 5°CRelative Luftfeuchtigkeit
Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur. Taupunkt beachten, Taupunktabstand ≥ 3 K. Die Oberfläche muss trocken und frei von Eis sein.Oberflächentemperatur
Mind. + 5°C 0°C wenn beschleunigt mit SikaCor® PUR BeschleunigerVerarbeitungszeit
| Bei + 10°C | ~7 h | ~5 h * |
| Bei + 20°C | ~5 h | ~3 h * |
| Bei + 30°C | ~4 h | ~2 h * |
| Trockenschichtdicke 80 μm | |
| + 5°C nach | 19 h |
| + 10°C nach | 16 h |
| + 20°C nach | 12 h |
| + 40°C nach | 1,5 h |
| + 80°C nach | 20 min |
| Trockenschichtdicke 80 μm | |
| 0°C nach | 48 h |
| + 5°C nach | 16 h |
| + 10°C nach | 12 h |
| + 20°C nach | 4 h |
Mind.: Nach Erreichen von Trockengrad 6
Max.: unbegrenzt
Vor dem nächsten Arbeitsgang sind die evtl. entstandenen Verunreinigungen zu entfernen (s. S. 3 Oberflächenvorbereitung).
Trockenzeit
Schlusstrockenzeit Die volle Härte ist je nach Schichtdicke und Temperatur innerhalb von 1 - 2 Wochen erreicht. Prüfungen am kompletten Beschichtungssystem sollten nur nach der endgültigen Aushärtung durchgeführt werden.Materialverbrauch
Theoretischer Materialverbrauch/VOC ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:| Trockenschichtdicke | 80 μm |
| Nassschichtdicke | 145 μm |
| Verbrauch | ~0,205 kg/m2 |
| VOC | ~61 g/m2 |
OBERFLÄCHENVORBEREITUNG
Stahl: Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nach DIN EN ISO 12944-4. Frei von Schmutz, Öl und Fett. Verzinkter Stahl, Edelstahl und Aluminium: Frei von Schmutz, Öl, Fett und Korrosionsprodukten. Bei dauernder Unterwasserbelastung und Kondenswasserbelastung Flächen leicht mit einem ferritfreien Strahlmittel anstrahlen (Sweep-Strahlen). Für die Reinigung verschmutzter Oberflächen aller Art wie z.B. Verzinkung oder beschichtete Flächen empfehlen wir SikaCor® Wash.MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.VERARBEITUNG
Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht. Streichen oder Rollen: Zur Erzielung eines optisch ansprechenden Aussehens empfiehlt es sich, bei eisenglimmerhaltigen Beschichtungsstoffen, die letzte Deckbeschichtung zu spritzen bzw. nur in einer Richtung zu streichen oder zu rollen, um Streifenbildung zu vermeiden. Konventionelles Hochdruckspritzverfahren:- Düse 1,5 - 2,5 mm
- Druck 3 - 5 bar
- Unbedingt einen Öl- und Wasserabscheider verwenden
- Spritzdruck mind. 180 bar
- Düse 0,38 - 0,53 mm
- Spritzwinkel 40° - 80°